避震器深孔加工機加工系統的特點有哪些？

　　避震器深孔加工機是一種高精度、高效率、高自動化的深孔加工非標鉆機床，依靠孔加工技術，通過一次連續的鉆削即可達到一般需鉆、擴、鉸工序才能達到的加工精度和表面粗糙度。

　　

　　避震器深孔加工機的加工系統主要有三種，一種是槍鉆系統，主要用于小直徑深孔的鉆削加工，所需切削液壓力高，是常見的深孔鉆削加工方式。

　　

　　其屬于內冷外排屑方式，切削液通過中空的鉆桿內部，到達鉆頭頭部進行冷卻潤滑，并將切屑從鉆頭及鉆桿外部的V型槽排出。可方便的配置在車床、鏜床、加工中心等普通機床上，其刀具使用槍鉆，高壓力的氣霧為其提供冷卻和排屑的動力。

　　

　　另一種是BTA單管鉆系統，屬于外冷內排屑方式，切削液通過授油器從鉆桿外壁與工件已加工表面之間進入，到達刀具頭部進行冷卻潤滑，并將切屑由鉆桿內部推出。授油器除了具有導向功用之外，還提供了向切削區輸油的通道。

　　

　　該系統使用廣泛，但受鉆桿內孔排屑空間的限制，主要用于直徑￠﹥12mm的深孔鉆削加工。與噴吸鉆相比，高的切削液壓力使得單管鉆系統更加可靠，當鉆削難以斷屑的材料時尤為如此。相較噴吸鉆來說，BTA單管鉆系統是大批量、高負荷連續加工的理想選擇。

　　

　　還有一種是噴吸鉆系統，切削液由聯結器上輸油口進入，其中大部分的切削液向前進入內外鉆桿之間的環形空間，到達刀具頭部進行冷卻潤滑，并將切屑推入內鉆桿內腔向后排出。

　　

　　另外小部分的切削液，利用了流體力學的噴射效應，由內鉆桿上月牙狀噴嘴高速噴入內鉆桿后部，在內鉆桿內腔形成一個低壓區，對切削區排出的切削液和切屑產生向后的抽吸，在推吸雙重作用下，促使切屑迅速向外排出。